A pesar del ruido y el zumbido de las habitaciones cavernosas que vibran con una intensa productividad, los movimientos son completamente mecánicos y no hay necesidad de iluminación, ventilación, descanso o recuperación. En el piso de la fábrica apagada, el acero frío es el rey.
Las fábricas de luces apagadas han estado en funcionamiento desde principios de la década de 1980. Estas son líneas de producción donde la actividad de los robots puede continuar sin interrupción sin supervisión ni mantenimiento. Pero este sueño está lejos de ser realidad para gran parte del sector manufacturero.
Cuando COVID-19 llegó a los EE. UU., la mayoría de la fuerza laboral comenzó a trabajar desde casa, una tendencia que parece popular y continua. En la industria manufacturera, sin embargo, sólo El 41% de la plantilla pudo teletrabajar, según la Oficina de Estadísticas Laborales de los Estados Unidos. Como tal, a medida que el virus se propagó a través de la fuerza laboral, el sector enfrentó una interrupción significativa de la cadena de suministro, contracciones en la producción y las ganancias, y cierres de fábricas.
Para abril de 2020, solo el 46% de las plantas de fabricación habían habilitado procesos de monitoreo remoto; sin embargo, a pesar de la amenaza de que la pandemia global retrocede, el imperativo de avanzar hacia la fabricación sin necesidad de iluminación es quizás igual de evidente. Dado que los trabajadores esperan cada vez más poder hacer turnos desde casa, las fábricas deben competir por el talento con sectores sin la misma necesidad de empleo en el lugar. También, hay un brecha prevista de 2,4 millones de puestos de trabajo sin cubrir en todo el sector manufacturero para 2028. Muchas empresas querrán encontrar formas de reducir la necesidad de mano de obra humana en el sitio.
Los beneficios de la fabricación sin luces
Aunque los sistemas robóticos generalmente implican un gran desembolso financiero inicial, con el tiempo reducen los costos operativos. Y, sin necesidad de descansos, sueño o tiempo libre, estos sistemas pueden mejorar enormemente la eficiencia, tanto en términos de evitar errores como de poder funcionar las 24 horas del día. Casi una cuarta parte del tiempo de inactividad no planificado en todo el sector se puede atribuido al error humanoel doble que en muchas otras industrias.
La fabricación automatizada también puede mejorar la seguridad de los trabajadores e incluso reducir el desperdicio de materiales y la huella de carbono de una organización. La naviera Siem Offshore, por ejemplo, ha implementó un sistema de mantenimiento predictivo limitar la necesidad de tripulaciones móviles para realizar inspecciones y reparaciones. En abril, Ford presentó a Javier, un robot autónomo, en su Centro de Fabricación Avanzada en Redford, Michigan. Javier atiende las impresoras 3D sin intervención humana.
Sin embargo, la creatividad, la flexibilidad y las capacidades cognitivas de los humanos todavía tienen su lugar en la planta de producción; los intentos fallidos de implementar instalaciones de apagado de luces pueden dar fe de ello. Una planta con sede en Texas dirigida por IBM en la década de 1980 se cerró porque no podía adaptarse para producir variaciones de los teclados de computadora para los que fue diseñada originalmente. Retrocediendo en la automatización en las fábricas de Tesla en 2018, Elon Musk famoso tuiteó“Los humanos están subestimados”.
Tecnología de fabricación ajustada
Históricamente, la fábrica de luces apagadas ha tenido éxito principalmente en la producción masiva de productos simples. Pero en los últimos años, los objetivos de la automatización han cambiado. La manufactura esbelta, una metodología que premia la productividad y minimiza el desperdicio, se basa no solo en las mejoras de la tecnología de las máquinas, incluida la IA, el aprendizaje automático y procesos como la impresión 3D, sino también en los avances en el campo de la colaboración de robots con humanos. A menudo, el objetivo es aumentar el rendimiento humano, no reemplazarlo.
Esto incluye tecnologías de realidad virtual, que pueden ser particularmente útiles para los diseñadores de grandes espacios, lo que permite no solo “visitas” remotas, sino también una mayor y más fácil colaboración internacional. La recopilación y contextualización de datos en tiempo real permite el monitoreo remoto de la línea de producción y puede ser más eficiente para señalar fallas en los equipos antes de que se conviertan en un problema.
Un concepto que se está convirtiendo rápidamente en la base de la escena de fabricación moderna es el gemelo digital: una réplica virtual de un producto, edificio o sistema, que se actualiza constantemente utilizando datos en tiempo real. La tecnología de gemelos digitales se basa en la Internet de las cosas (IoT), la realidad aumentada (AR) y las capacidades de video. Los sensores conectados a la contraparte física envían información constantemente (por ejemplo, sobre la velocidad, la temperatura y los niveles de humedad) a su gemelo digital durante la duración de su ciclo de vida. Esto permite a los trabajadores humanos analizar el rendimiento de forma remota.
Los gemelos digitales también se pueden utilizar en la fase de diseño y prueba de la producción. Pueden existir antes que la cosa real, lo que permite la prueba simulada y la optimización de un producto antes de que comience la fabricación.
Barreras para la fabricación sin luces
Todavía hay barreras importantes para esta nueva era de fabricación sin luces. Los costos iniciales son altos; la industria manufacturera no ha establecido estándares uniformes para la automatización; hay escasez de talento en áreas como el análisis de datos; la tecnología en torno a la detección, la conectividad y el procesamiento de datos en tiempo real aún está latente; y los temores del impacto distópico de tales avances han llevado a un retroceso cultural y una regulación onerosa.
Pero la visión de apagar las luces sigue viva y la industria se está adaptando. El mercado de los gemelos digitales es se prevé que tendrá un valor de $ 143 mil millones para 2030 y se ha implementado en todo el sector manufacturero, desde la producción de vehículos hasta la construcción y el petróleo y el gas. Los fabricantes deben estar atentos a las tecnologías nuevas y siempre emergentes que hacen realidad la producción automatizada, y aún centrada en el ser humano.
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