Defectos de uniones soldadas: internas y externas

Los defectos de unión soldada se pueden dividir en dos tipos: defectos externos y defectos internos.

Defectos externos en la soldadura

Defectos internos de soldadura

1. Defectos externos de la soldadura:

Los defectos externos de la soldadura incluyen superposición, socavación, salpicaduras, cráter, convexidad excesiva, cóncavidad excesiva, porosidad superficial y grietas superficiales.

1.1 Superposición:

Razón:

• Soplado de arco magnético.
• El tamaño del electrodo es demasiado grande.
• Para unir placas de pequeño espesor, use la antigua velocidad de soldadura pequeña.
• Condición de corriente excesiva.

1.2 Socavado

El área de corte se ve como una pequeña muesca en la interfaz de soldadura.
Razón:

• El uso de soplado de arco magnético con polaridad recta directa.
• Electrodo demasiado pequeño, condición de corriente insuficiente, etc.
• Se utiliza una alta velocidad de soldadura al unir placas gruesas.
• La longitud del arco es demasiado larga.
• Manipulación lateral excesiva.
• Uso de electrodos húmedos.

1.3 Sputter:

Durante las operaciones de soldadura con la fuerza de un arco, parte de las partículas de metal fundido salen volando de la piscina y caen a otras áreas de la placa se llama salpicadura.

Razón:

• Velocidad de soldadura reducida al unir placas gruesas.
• La longitud del arco es demasiado larga.
• Uso de electrodos de muestra.

1.4 Cráter:

• Al final de la soldadura de soldaduras de gas, se crean depresiones esféricas poco profundas llamadas cráteres.
• cráter: esto se debe a una tecnología de soldadura inadecuada, que se forma al final del proceso de soldadura;
• Esto se puede mejorar mediante el funcionamiento adecuado de los electrodos. Al terminar la soldadura, el operador debe mantener el arco hasta que el cráter esté lleno, en lugar de separarlo rápidamente.
• Cuando se vuelve a golpear el arco, el arco golpea aproximadamente 15 mm frente al talón anterior para continuar, y la dirección de soldadura debe moverse hacia atrás y luego hacia adelante.

Razón:

El ángulo de la antorcha es incorrecto o se utiliza un ángulo grande al final del cordón de soldadura.

1.5 Convexidad excesiva:

Razón:

• El uso de baja velocidad de soldadura con polaridad inversa de CC.
• Condición de corriente excesiva.
• Los electrodos grandes se utilizan para unir placas de pequeño espesor.

1.6 Porosidad superficial:

• La porosidad es un grupo de pequeños huecos, pero las bolsas de espiráculo o gas son relativamente grandes y los agujeros aislados son cavidades.
• Se producen principalmente debido a los gases atrapados.
• El metal huésped fundido bajo el arco tiende a absorber gases como H₂, Colorado, N₂ y O₂ De la atmósfera.
• Estos gases también se pueden producir mediante gradientes de recubrimiento como electrodo (o) humedad, aceite o grasa en el metal base. La causa se puede resumir de la siguiente manera
  • Recubrimiento inadecuado de los electrodos.
  • Arcos más largos.
  • Alta corriente de soldadura.
  • Tecnología de soldadura inadecuada.
  • Electrodos con recubrimiento húmedo.
  • Óxido, aceite, grasa, etc. durante el trabajo.
• Alto contenido de azufre y carbono en el metal base.

1.7 Grietas superficiales:

Grietas (tanto externas como internas):

• Las grietas pueden ser microscópicas o macroscópicas.
• Pueden aparecer en el metal base, la matriz, el límite del metal de soldadura o el metal de soldadura. Las grietas pueden estar en la superficie de soldadura o dentro de las causas pueden ser las siguientes
• Rigidez articular (los miembros no pueden expandirse o contraerse libremente).
• Mala ductilidad del metal base.
• Alto contenido de azufre y carbono de estos metales.
• Electrodo con H₂ Contenido.
• La presencia de estrés residual.
• Une materiales de alta expansión térmica sin precalentamiento.
• Une materiales de alta expansión térmica sin precalentamiento.
• Soldadura de materiales ferrosos utilizando hidrógeno como gas de protección.

2. Defectos internos de soldadura:

Los defectos internos incluyen contaminación por escoria, falta de fusión, grietas en el collar, ranuras de relleno incompletas, etc.

2.1 Inclusión de escorias:

• Las escorias se forman por reacción con el flujo y son generalmente más ligeras.
• Tiene una baja densidad. Por lo tanto, flota sobre la piscina fundida. Y virutas después de la solidificación.
• Sin embargo, debido a la acción de agitación del arco de alta intensidad, la escoria se fuerza en el grupo de soldadura, y si no hay suficiente tiempo para flotar, puede solidificarse dentro de la masa fundida y convertirse en inclusiones de escoria.

Razón:

• El uso de la tecnología de soldadura de frente en la soldadura.
• Elección incorrecta del polvo de fundente.
• Limpieza inadecuada de perlas de soldadura en soldadura multipaso.
• Socavado en el pase anterior.
• Funcionamiento incorrecto de los electrodos. Propiedades como las inclusiones de escoria debilitan el metal al proporcionar discontinuidades.

2.2 Falta de fusión:

Razón:

1. Ángulo de antorcha incorrecto para soldadura de gas
2. Las condiciones actuales de soldadura por arco son insuficientes.
3. Unión con alto punto de fusión y alta conductividad térmica

2.3 Grietas del collar:

Si la soldadura por haz de electrones no penetra completamente, se produce la soldadura ciega. En tal situación, el metal fundido fluirá hacia la cavidad pasante y no podrá mojar las paredes laterales de la pieza de trabajo. Esto causa grietas conocidas como “grietas de collar” y se ha observado en todos los materiales, como aleaciones de Ti, aceros inoxidables, aleaciones a base de níquel y acero al carbono.

2.4 Surcos mal rellenos:

Ocurre con la soldadura a tope.
Las causas de una zanja incompletamente llena pueden ser:

• Deposición incorrecta de metal de soldadura.
• El tamaño del electrodo es incorrecto.