Los pilotes Valletta son un tipo de pilotes perforados/fundidos in situ y se caracterizan por su forma y método de perforación. Para la construcción de pilotes de balas se utilizan herramientas de perforación tipo cucharón o de hidroflecha. El tamaño de estas herramientas determina el tamaño de la pila.
El pilote más simple se hace con un golpe de un cucharón de agarre de tamaño estándar (o tambor de corte de fresado hidráulico). Los tamaños son:
- Ancho: 0,52, 0,62, 0,82, 1,02, 1,22, 1,52 m
- Longitud: 1,80, 2,20, 2,70, 3,0 m
A partir de estas dimensiones se pueden formar pilotes de mayor tamaño o rigidez: barras, cruces, pilotes en H, pilotes en T…
Variedad de pila de balas
El método de cálculo y medición de pasador es el mismo para pilotes circulares perforados y vaciados en el lugar.
Tabla de contenido
como se hace el trabajo
Clásicamente, implica tres etapas:
1. Excavación,
2. Colocar el refuerzo,
3. Concreto.
La perforación generalmente se realiza bajo una lechada de bentonita, como en los muros pantalla clásicos. A menudo, se utilizan paredes guía simplificadas cuando la plataforma de trabajo es deficiente.
Después de lijar la lechada de perforación, baje la jaula de refuerzo a la zanja.
La colocación del concreto se realiza con tubería tremy normal. Según el tamaño de la pila, puede ser necesario utilizar varios tubos.
Ventajas del pilote en tiras multiforma
Debido a su forma, el pilote en tiras tiene varias ventajas.
- mejor resistencia a las tensiones horizontales y a los momentos flectores que los pilotes circulares de la misma sección transversal,
- La estructura se puede ajustar fácilmente para que una pila debajo de cada columna o unidad de soporte sea suficiente.
- Debido al mayor perímetro, se moviliza mejor el rozamiento lateral que con pilotes circulares de la misma sección.
Los campos de aplicación prioritarios son aquellos con altas capacidades de carga superiores a 5 000 kN. Las posibilidades son casi infinitas ya que el área se puede ampliar fácilmente.
gestión de la calidad
Durante la ejecución de los trabajos, se verifican continuamente:
- calidad del lodo, verticalidad y profundidad del pozo,
- posición de refuerzos,
- Cantidad de hormigón en cada nivel.
Un control de calidad que se realiza muy a menudo después del fraguado del hormigón es comprobar la continuidad del hormigón mediante control acústico. Para ello, se insertan cuatro o más tubos en el refuerzo. No destructivo, este tipo de control es generalmente muy preciso y confiable.
prueba en carretera
El desarrollo de amarres pretensados ha hecho posibles las pruebas de carga de gran volumen a un costo relativamente aceptable. Las pruebas se realizaron en pilotes corridos de tamaño medio. 2,20×0,62m. La carga fue movilizada por cuatro tieback 18 T 15 pretensados con una capacidad de 1.764 toneladas en rotura.
La carga máxima aplicada fue igual a 1,5 veces la carga de trabajo y la tensión del hormigón fue de 7 MPa. Una celda de cuerda vibrante utilizada para monitorear la distribución de esfuerzos muestra que la mayor parte de la carga está en la punta del pilote.