🕑 Tiempo de lectura: 1 minuto
La formación de polvo, también conocida como formación de tiza, es la formación de una sustancia en polvo fina en la superficie del concreto endurecido que se elimina fácilmente. El polvo se puede encontrar tanto dentro como fuera de los edificios, pero es un problema aún mayor cuando ocurre en el interior.
El polvo es generado por una capa delgada y débil sobre la superficie del concreto llamada lechada, que está compuesta por agua, cemento y partículas finas. Los elementos que reducen la resistencia del hormigón, especialmente la capa superior, aumentan el riesgo de formación de polvo. Por ejemplo, trabajos de acabado con hormigón rezumante, colocación de hormigón sobre superficies no absorbentes y curado insuficiente.
Haga que la superficie de concreto sea fuerte y resistente al desgaste para evitar la generación de polvo en la superficie de concreto. Esto se puede lograr mediante un curado adecuado, evitando el acabado prematuro, utilizando bajas proporciones de agua y cemento y evitando la adición de cemento seco y agua para facilitar el acabado.
Tabla de contenido
causa del polvo
1. Acabado intermedio
El trabajo de acabado final se realiza antes de que finalice el sangrado del hormigón. Esto aumenta la relación agua-cemento de la capa superior de hormigón y reduce su resistencia.
De manera similar, usar una llana después de que la humedad del aire cálido y húmedo se condense sobre el concreto frío reducirá la resistencia de la capa superior de concreto.
Al igual que el concreto frío en un sótano, verter concreto en un clima frío con mucha humedad hace que el agua se condense sobre el concreto recién vertido.
2. Colocación de hormigón sobre superficie no absorbente
Verter concreto sobre un amortiguador de polietileno o un sustrato no absorbente reduce la absorción normal por parte del sustrato, aumenta el sangrado y aumenta la probabilidad de que se espolvoree la superficie de concreto.
3. Exposición del hormigón a la lluvia y heladas
La exposición del hormigón recién vertido a la lluvia, la nieve, el viento seco y la congelación puede debilitar la superficie y aumentar el riesgo de formación de polvo.
4. Mala ventilación en áreas cerradas
El dióxido de carbono de los equipos de construcción en espacios confinados, como motores de gasolina y motores mezcladores, puede producir dióxido de carbono que reduce la resistencia del concreto y aumenta la probabilidad de generación de polvo.
5. Curado insuficiente
El endurecimiento insuficiente forma una epidermis blanda que se desmorona fácilmente al caminar y genera polvo.
6. Bajo contenido de cemento
Las mezclas con bajo contenido de cemento tienden a generar polvo.
7. Añade el exceso de agua a la mezcla
Agregar más agua de la que se requiere en un diseño mixto puede provocar un aumento del agua de sangrado y un exceso de agua y finos en la superficie de concreto. El resultado final es una capa superficial menos resistente al desgaste y menos permeable.
medidas preventivas
1. Use hormigón con una relación de cemento de agua baja
Considere usar concreto con una baja relación agua-cemento y buena trabajabilidad para producir una superficie fuerte, duradera y resistente al desgaste. Las mezclas de concreto deben diseñarse para proporcionar la resistencia requerida sin exudación excesiva.
Normalmente se utiliza un asentamiento máximo de 125 mm. Los valores más altos son aceptables si no provocan un sangrado inaceptable. Los aditivos reductores de agua pueden mejorar la trabajabilidad del concreto mientras mantienen una baja relación agua-cemento.
2. Procedimiento de acabado adecuado
Evite rociar cemento seco sobre superficies de concreto plástico para absorber el agua de sangrado. Reduzca el sangrado excesivo del concreto usando concreto con aire incluido, cambiando las proporciones de la mezcla y acortando los tiempos de curado.
No termine con agua presente en la superficie de concreto o mientras el concreto continúa sangrando. La flotación de toros debe realizarse inmediatamente después de la primera regla. De lo contrario, la flotación del toro se retrasará y el agua de sangrado se introducirá en el hormigón.
Evite agregar agua a las superficies de concreto para facilitar las operaciones de acabado y evite usar tamper jitterbugs, ya que tienden a llevar el exceso de mortero a la superficie.
3. Evita colocar hormigón en climas fríos
No vierta hormigón en climas fríos a menos que la temperatura supere los 10°C. Además, agregue un acelerador a la mezcla de concreto.
4. Atención adecuada
Endurezca correctamente el concreto utilizando un método de endurecimiento adecuado, como cubrir la superficie del concreto con un compuesto endurecedor de película líquida, agua, arpillera húmeda u otro material endurecedor.
5. No ponga hormigón sobre superficies secas
No coloque el concreto directamente sobre una barrera de vapor de polietileno o sustratos no absorbentes. Si esto sucede, coloque de 75 mm a 100 mm de relleno comprimible recortable sobre la barrera de vapor o la subrasante no absorbente antes de colocar el concreto.
Si la tasa de evaporación es alta, humedezca ligeramente el sustrato absorbente antes de verter el hormigón. No permita que el agua se acumule en la superficie del contrapiso.
Preguntas más frecuentes
La formación de polvo, también conocida como formación de tiza, es la formación de una sustancia microscópica fina y pulverulenta en la superficie del concreto endurecido que se puede barrer fácilmente.
El polvo es generado por una capa delgada y débil sobre la superficie del concreto llamada lechada, que está compuesta por agua, cemento y partículas finas. Los factores que reducen la resistencia del hormigón, especialmente la capa superior, aumentan el riesgo de polvo.
Haga que la superficie de concreto sea fuerte y resistente al desgaste para evitar la generación de polvo en la superficie de concreto. Esto se puede lograr mediante un curado adecuado, evitando el acabado prematuro, utilizando bajas proporciones de agua y cemento y evitando la adición de cemento seco y agua para facilitar el acabado.
leer más
¿Cómo tratar una superficie de hormigón decolorada?
¿Cómo identifico problemas específicos en un informe de inspección visual?