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Una losa de cubierta de burbujas es una losa plana hueca que se extiende en dos direcciones e incorpora bolas de plástico para eliminar el hormigón en medio de las losas tradicionales que no contribuyen al desempeño estructural.
La plataforma de burbujas es una invención de Jorgen Bruenig en la década de 1990, quien desarrolló la primera losa hueca doble (ahora conocida como plataforma de burbujas) en Dinamarca. Esta nueva tecnología de construcción prefabricada con losas de burbuja se ha aplicado recientemente a muchos proyectos industriales en el mundo.
Tabla de contenido
Principio básico del forjado de burbujas
Las características del principio básico son que las esferas de plástico huecas se incorporan al piso y se sujetan a una estructura de refuerzo hecha en fábrica, eliminando virtualmente todo el concreto del centro de la losa del piso que no cumple ninguna función estructural y para reducir drásticamente su propio peso.
Este artículo revisa los tipos de losas de cubierta de burbuja, las especificaciones de los materiales, la instalación, los beneficios y la aplicabilidad.
Tipos de losas de cubierta de burbujas
1. Tipo A – Elementos de filigrana
Bubble Deck Tipo A es una combinación de elementos de construcción y no construcción. Una capa de hormigón de 60 mm de espesor y parte de la profundidad del acabado se prefabrican y se envían al sitio sin burbujas de aire ni barras de refuerzo instaladas.
La burbuja de aire está sostenida por un soporte temporal sobre la capa prefabricada y se mantiene en su lugar mediante una malla de acero interconectada. Este tipo de cubierta de burbujas es ideal para nuevos proyectos de construcción donde el diseñador puede determinar la ubicación de la burbuja y el diseño de la malla de acero.
2. Tipo B – Módulo mejorado
Bubble deck tipo B es un módulo de refuerzo compuesto por malla de acero premontada y burbujas de plástico. Estos componentes se llevan a la obra, se colocan sobre encofrados tradicionales, se conectan con refuerzos adicionales y se hormigonan de forma tradicional.
Esta categoría de plataforma de burbujas es ideal para áreas de construcción con espacios reducidos, ya que los módulos se pueden apilar y almacenar hasta que se necesiten.
3. Tipo C – tablero terminado
Bubble Deck Type C es un módulo fabricado en fábrica que contiene esferas de plástico, malla de refuerzo y hormigón de forma terminada. Los módulos se fabrican en forma de tablones hasta la profundidad final y se entregan en el sitio.
A diferencia del Tipo A y el Tipo B, es un diseño de tramo unidireccional que requiere el uso de vigas de soporte o muros de carga. Esta clase de plataforma de burbujas es ideal para tramos cortos y cronogramas de construcción limitados.
Materiales utilizados para losas de cubierta de burbujas y sus especificaciones
1. Concreto
El concreto utilizado para rellenar las juntas de los sistemas de piso de cubierta de burbujas debe ser de grado M20-25 o mejor. El tamaño máximo nominal del agregado es una función del espesor de la losa.
El hormigón autocompactante se suele utilizar para el colado de losas de filigrana prefabricadas o para el relleno de juntas en obra. El hormigón autocompactante se puede verter en el encofrado y fluir alrededor de áreas de refuerzo densas y en áreas estrechas para permitir que escape el aire y evitar la segregación.
2. Barras de refuerzo
El refuerzo de la placa consta de dos mallas, una en la parte inferior y otra en la parte superior, que se pueden unir o soldar. El acero se produce en dos formas: capas de malla para soporte lateral y vigas diagonales para soporte vertical de las celdas.
La distancia entre las barras corresponde al tamaño de la burbuja utilizada y la cantidad de refuerzo de las nervaduras laterales de la losa. Se utiliza un grado de resistencia Fe-500 o superior.
3. Burbujas huecas
La espuma utiliza material de polipropileno de alta densidad. Por lo general, están hechos de materiales no porosos que no reaccionan químicamente con el concreto o las barras de refuerzo.
La burbuja es lo suficientemente fuerte y rígida para soportar entre 180 mm y 450 mm. En consecuencia, la profundidad de la losa será de 230 mm a 600 mm. La distancia entre burbujas debe ser superior a 1/9 del diámetro de la burbuja.
El diámetro nominal del hueco es de 180, 225, 270, 315 o 360 mm. Las burbujas pueden tener forma esférica o elíptica.
Instalación de losas de cubierta de burbujas
- La superficie total del suelo se divide en una serie de elementos individuales planificados, de hasta 3 m de ancho según el acceso al sitio.
- Estos elementos consisten en mallas reforzadas superior e inferior dimensionadas para un proyecto específico, con formadores de huecos atrapados entre los refuerzos de malla superior e inferior para trabar en una posición óptima llamada sándwich reforzado con burbujas conectados por vigas de celosía verticales.
- Se vierte una capa inferior de hormigón prefabricado de 60 mm sobre el refuerzo de malla inferior para proporcionar un encofrado permanente dentro de una fracción de la profundidad total de la losa terminada.
- En el sitio, los elementos individuales se “cosen” juntos con un refuerzo suelto colocado en el centro de la unión entre los elementos.
- Después de terminar el sitio, se vierte y cura el concreto.
- Esta técnica proporciona continuidad estructural a través de la losa del piso. Las juntas entre elementos son redundantes sin impacto estructural, creando una losa de piso biaxial sin juntas.
Ventajas de las losas de cubierta de burbujas
1. Buena estática
Las losas de cubierta de burbujas son superiores a las losas tradicionales porque son más livianas, más fuertes, tienen menos columnas y no tienen vigas ni nervaduras debajo del techo.
2. producción y transporte afuera
La producción automática de unidades prefabricadas hace que la producción sea de mayor calidad. El trabajo mínimo en el sitio elimina la posibilidad de error, y el peso ligero de la losa facilita el montaje utilizando equipos de elevación ligeros y económicos.
3. Transporte
El transporte de materiales se reduce considerablemente. Por lo tanto, costos más bajos y un mejor medio ambiente.
4. Ahorro financiero
Los principales ahorros son de hasta un 50% en materiales (losas, columnas, cimentaciones). Debido a su peso ligero, los costos de transporte se reducen considerablemente.
5. Seguridad
Las losas de bubble deck son resistentes al fuego, y la seguridad contra terremotos puede mejorarse mucho simplemente reduciendo el peso de la losa.
6. Mejora ambiental
Con Bubble, 1 kg de plástico reemplaza más de 100 kg de hormigón. El consumo de energía para la producción, el transporte y la ejecución es muy bajo. Por lo tanto, se emite menos CO2.
7. Seguridad contra explosiones
El sistema de losa plana de 2 ejes y las columnas de Bubble Deck son ideales para estructuras resistentes a explosiones. Elimina fachadas pesadas y muros macizos, reduciendo la presión que, en el peor de los casos, puede provocar el colapso de las estructuras.
aplicabilidad funcional
Edificios residenciales, de oficinas, de servicios públicos e industriales. Se utiliza en oficinas, apartamentos, villas, hoteles, escuelas, estacionamientos, hospitales, laboratorios y fábricas.
