La reducción de costos ha sido durante mucho tiempo un desafío importante para los fabricantes en el sector minorista.
Durante la última década, los minoristas que buscan optimizar sus costos de fabricación han confiado en la deslocalización. Establecer la producción en el extranjero ofrece varios beneficios, incluida la reducción del gasto en mano de obra y materiales, exenciones fiscales, cadenas de suministro más cortas y acceso a una fuerza laboral calificada y altamente calificada.
Más recientemente, sin embargo, el aumento de los costos de mano de obra y materiales en el extranjero, la inestabilidad política y las interrupciones impredecibles de la cadena de suministro han hecho que la deslocalización sea una opción menos atractiva para las organizaciones estadounidenses, lo que lleva a muchos a optar por reubicar sus operaciones.
Los minoristas que buscan trasladar la producción a casa pueden necesitar compensar los mayores costos de fabricación en los Estados Unidos alejándose de los procesos intensivos en mano de obra y aprovechando la automatización y la robótica. Algunas marcas, incluida Nike, están un paso por delante.
Tabla de contenido
1. Robots Grabit Stackit
En 2017, Nike se ha asociado con la startup de Silicon Valley grabit para aumentar la velocidad a la que se producen las partes superiores de sus zapatos.
Grabit ha desarrollado una nueva tecnología mediante electroadhesión, que permite a las pinzas robóticas recoger y trabajar con multitud de objetos y materiales. La adopción de la robótica en el sector minorista ha sido lenta, en gran parte porque los robots generalmente luchan por manejar y moldear materiales más blandos. Pero la tecnología de Grabit parece haber superado ese obstáculo, y la compañía afirma que los robots pueden agarrar un huevo, un paño suave o una caja de 50 libras con la misma facilidad.
Esta es una propiedad importante para una marca como Nike, cuyos zapatos pueden incluir 40 materiales diferentes solo en la parte superior. Su ensamblaje requiere un proceso preciso de apilamiento y fusión.
En lugar de imitar un movimiento de agarre humano, el robot está equipado con electrodos, que producen un campo eléctrico que puede adherirse a la mayoría de las superficies, lo que permite a las pinzas recoger un objeto.
Nike ha invertido en varios grabit’s $100,000 Robots Stackit, que ayudan a fabricar entre 300 y 600 pares de zapatos a lo largo de un turno de ocho horas. Los robots son caros, pero Nike ahora puede producir sus partes superiores de zapatos en solo 50 segundos.
2. Robots inteligentes Geek+
Principios de 2020, Nike anunció la llegada de la entrega en el mismo día a Japón gracias a una nueva asociación con el proveedor de soluciones logísticas inteligentes Geek+.
La serie de robots de mercancía a persona de la compañía sirve al centro de distribución de Nike en Chiba, transportando productos a los trabajadores del almacén para reducir los costos y mejorar la eficiencia del almacenamiento. Mark Messina, director de operaciones de Geek +, dice que los robots han aumentado la tasa de preparación de pedidos de Nike a partir de 100 opciones por hora a más de 300.
Durante algún tiempo, marcas como Nike han estado sintiendo la presión de la escasez de mano de obra en la industria de la logística. En un mundo post-COVID, el crecimiento del comercio electrónico y las preocupaciones sobre la seguridad de los trabajadores aumentarán la necesidad de productos como los robots Geek +, que son baratos, eficientes y seguros.
3. Flyknit 4D tejido
Las marcas deportivas se esfuerzan constantemente por hacer que sus zapatos sean más ligeros sin comprometer el apoyo requerido por los atletas.
En 2012, Nike lanzó su Tecnología Flyknit, que utiliza fibras de alta resistencia para crear tallos ligeros que se ajustan “como un calcetín”. Además de ser excepcionalmente ligero, el material ofrece transpirabilidad y soporte, y tiene un bajo impacto en el medio ambiente.
Hoy, la producción de las zapatillas Flyknit de Nike está altamente automatizada. Una máquina de tejer CNC teje la parte superior del zapato en una sola pieza, lo que puede reducir los costos de mano de obra al 50% y el uso de un 20% de materiales. El proceso automatizado permite realizar actualizaciones y mejoras más frecuentes en los zapatos, a medida que las fábricas devuelven los datos en China a diseñadores e ingenieros con sede en los Estados Unidos.
4.3D Impresión
Nike fue una de las primeras en adoptar la fabricación aditiva, también conocida como impresión 3D. La tecnología ha estimulado la innovación y la personalización del producto, y ha permitido a la marca producir componentes que habrían sido imposibles de fabricar utilizando métodos tradicionales.
En 2013, Nike Football presentado el Vapor Laser Talon, su primer zapato equipado con una placa impresa en 3D, diseñada para proporcionar una tracción óptima en el césped de fútbol.
Más recientemente, la compañía ha aprovechado el diseño informático, que permite a los fabricantes configuración de energía y propiedades físicas en un modelo para crear diseños que serían casi imposibles de producir para un humano. Nike utilizó esta tecnología para producir su zapato Vaporfly Elite FlyPrint.
En 2018, Nike reclamó que su proceso de creación de prototipos de impresión 3D fue 16 veces más rápido que cualquier método de fabricación anterior.
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