Centro – Planificación Planificada y No Planificada: Parada y Reinicio de Vehículos

Autor: Chuck Warner

Como resultado de la huelga y las negociaciones en curso entre la UAW y los fabricantes de automóviles estadounidenses, muchos de nuestros proveedores de OEM (y los proveedores de esos proveedores) se enfrentan a una demanda reducida, lo que resulta en el cierre de líneas e instalaciones enteras. Durante mis 30 años en la industria manufacturera, los cierres y las nuevas empresas asociadas han sido algo común. Al menos una vez durante el verano y otra vez alrededor de Navidad, las instalaciones (equipos y empleados) permanecieron inactivas. Basándonos en la Voz del Cliente (VOC), necesitábamos desarrollar un plan sobre cómo realizar estas funciones en el mejor interés del negocio.

A lo largo de los años, las empresas han diversificado sus bases de clientes, los fabricantes de automóviles cambiaron sus cronogramas y algunas empresas han avanzado lo suficiente en sus cadenas de suministro como para que, salvo COVID-19, muchas empresas no hayan experimentado una o más interrupciones operativas. La poca frecuencia de estos eventos significa que probablemente no exista ningún plan para reiniciar efectivamente la planta. Para las pequeñas empresas, esto puede ser un descuido costoso, ya que da como resultado un rendimiento deficiente y costos adicionales en un momento en que la demanda y los ingresos están experimentando caídas. Ambas situaciones pueden dificultar mucho la recuperación financiera de una empresa. Es importante tener en cuenta que la forma en que cierra una empresa tiene un impacto significativo en cómo vuelve a abrir.

Para que ambos funcionen lo mejor posible, es necesario que exista un plan sobre cómo la fábrica reanudará sus operaciones. La planificación debe considerar lo siguiente:

• El proceso de planificación en sí.
• Equipo para apagar e iniciar la copia de seguridad.
• Empleados que trabajan, ejecutan y validan procesos y productos.
• Preparación de la cadena de suministro empresarial

Exploraremos estas cuatro categorías con más detalle en nuestras comunicaciones de seguimiento, pero hay algunos puntos clave que las empresas deben considerar al desarrollar sus planes de inicio.

1. Construyendo un equipo: La conclusión principal aquí es que el gerente del proyecto de reinicio debe ser alguien que comprenda las operaciones de las instalaciones y al mismo tiempo pueda mantener la supervisión de la puesta en marcha sin verse atrapado en problemas de extinción de incendios. Los equipos también necesitan un nivel de funcionalidad cruzada que les permita ser efectivos en las cuatro categorías enumeradas anteriormente. Requiere experiencia en seguridad, operaciones, mantenimiento/ingeniería, capacitación, calidad y planificación de recursos de fabricación. Finalmente, la experiencia con el reinicio de instalaciones es una ventaja.
2. seguridad: El riesgo de lesiones a los empleados o daños al equipo es mayor cuando se realiza un trabajo no estándar. Y no hay nada más “atípico” que tener que iniciar un proceso que casi nunca se detiene. Tener un plan implementado para garantizar condiciones operativas seguras para los equipos y recordar a los empleados el equipo de protección personal y los procedimientos operativos seguros es esencial para una puesta en marcha exitosa. Recuerde que “contar” nunca es una acción eficaz. Auditar el cumplimiento de las normas y procedimientos de seguridad también es una parte importante del plan.
3. Preparación de equipos: Existen muchas oportunidades para apagar y reiniciar equipos de planta que pueden ayudar o perjudicar a su negocio. Detener incorrectamente la máquina puede dificultar el arranque o dañar el equipo. No invertir en mejorar el estado de sus equipos durante una parada es una oportunidad perdida que puede no volver pronto. Si no mantiene ese equipo y se asegura de que esté listo para reiniciarse, pueden ocurrir fallas inesperadas. Además, sin un plan para validar y reiniciar de manera adecuada y priorizada los equipos, la seguridad, el tiempo de actividad y muchos otros factores de rendimiento pueden verse afectados, lo que impacta negativamente en el negocio, sus empleados y la rentabilidad.
4. Preparación asociada: Durante un cierre, debe pensar en cómo retener a los miembros del equipo inactivos y al mismo tiempo proteger los resultados de su empresa. ¿Qué personas seguirán siendo necesarias y con qué fines? Es necesario crear un plan de comunicación para los empleados perezosos. ¿Cómo se actualizarán, reenfocarán y garantizarán los empleados que regresan un ambiente de trabajo seguro? Finalmente, en caso de que algunos empleados no regresen, ¿tiene un plan de emergencia? Es necesario crear un plan de contingencia y un plan de aceleración priorizado.
5. Planificación de recursos físicos: Al prepararse para poner en marcha una planta, se debe considerar toda la cadena de suministro. Debido a la reducción de la demanda, parte del inventario directo (y posiblemente indirecto) puede caducar y es posible que sea necesario volver a alcanzar los niveles objetivo. Como parte de su planificación, las empresas deberían considerar la disponibilidad de proveedores de servicios externos, el impacto de trasladar la demanda nuevamente a subproveedores e incluso la oportunidad de subcontratar negocios en caso de falla de la maquinaria.
6. Calidad del producto/proceso: Garantizar que el proceso cumpla con los requisitos del cliente requiere una combinación del estado del equipo, los procedimientos seguidos, la calibración y la validación. Se requiere un equipo multifuncional para garantizar que todos los materiales, equipos y empleados regresen a un estado que cumpla tanto con las expectativas del cliente como con los objetivos comerciales.
7. Secuencia de inicio: No puedo contar cuántas veces les recordé a los grupos que se comieran a sus elefantes un bocado a la vez, pero agreguemos “más uno” a ese número. Incluso con los mejores planes de cierre/puesta en marcha, las empresas encontrarán problemas imprevistos que requerirán recursos para mitigarlos. Al comprender la relación entre oferta y demanda, no sorprende que a medida que aumenta el número y la frecuencia de los problemas, la demanda de recursos técnicos y de otro tipo sea cierta y rápidamente pueda volverse abrumadora. La puesta en marcha controlada y priorizada garantiza que se preste la atención adecuada a cada pieza del equipo en el momento del arranque, lo que permite una respuesta oportuna a los problemas.

No puedes prevenir todos los problemas sin un plan, pero si no tienes un plan, definitivamente puedes crear situaciones que generarán costos y retrasos adicionales para tu negocio. En Michigan Manufacturing Technology Center somos fabricantes titulares con experiencia en el cierre y puesta en marcha de instalaciones de fabricación a lo largo de nuestros años de actividad. Entendemos la importancia de una planificación eficaz y le ayudamos a planificar para lo inesperado y a tener éxito ante la incertidumbre. Póngase en contacto con un asesor de servicios empresariales hoy. the-center.org/Contáctenos.

Conozca a nuestros expertos: Chuck Werner, Gerente de Excelencia Operacional/Lean Six Sigma Black Belt

Chuck ha sido miembro del equipo del Centro desde 2016. Sus áreas de especialización incluyen Lean, Six Sigma y Calidad. Chuck pasó muchos años practicando la metodología Six Sigma y finalmente obtuvo su Six Sigma Master Black Belt en 2011. Le apasiona ayudar a los pequeños y medianos fabricantes a ser más prósperos utilizando una variedad de herramientas y técnicas obtenidas de más de 30 años de experiencia. En la fabricación.

categoría: Datos y tendencias, manufactura en EE. UU.