予定どおりに最適なコストで生産したい場合は、同時生産計画への総合的なアプローチを確立する必要があります。 今回はその方法について解説していきたいと思います。
デジタル化は回復力を高めるために不可欠です
サプライチェーンの混乱と生産量の減少：コロナウイルス危機は依然として業界に影響を与えています。 したがって、ほとんどの企業はすでにパンデミックから教訓を学んでいます。
2020年12月にフラウンホーファー研究所が実施した調査によると、調査対象となったドイツの製造業237社のうち59％がロックダウン中に生産プロセスを再構築した。 ドイツに本拠を置くソフトウェア会社INFORMが物流およびサプライチェーン管理の幹部約190人を対象に行った最近の調査では、93％が危機への対応力がより高まると答えた。 したがって、調査対象者の 63% は、生産計画と管理の分野でデジタル化プロジェクトをすでに開始しているか、計画中です。
制作の複雑さをマスターしましょう。
連続生産者は、生産計画が価値創造の不可欠な部分であることをますます認識しています。 企業は、対象を絞ったデジタル化を通じて透明性を高め、プロセスチェーンをスピードアップし、計画の複雑さを管理しやすくしたいと考えています。 これらの目標は、すべての影響要因を同時に考慮し、内部サプライ チェーン全体で同期する同時計画を使用することでのみ、内部サプライ チェーン全体で達成できます。
食品、飲料、化粧品、医薬品のメーカーなどのプロセス産業の企業がソフトウェア システムを利用して生産計画を最適化したい場合、単にツールを選択するだけでは不十分です。 何よりも、実行可能で収益性が高く、タイムリーな生産計画が最終的に作成されるように、すべてのプロセスを計画するソフトウェアの背後にある方法についてです。 ただし、これを行うには、材料の入手可能性からスループットのスケジュールに至るまで、影響を与えるすべての変数を並行して計画できなければなりません。
計画された混乱ではなく透明性
同時生産計画は、ソフトウェアでサポートされる統合計画アプローチです。 これにより、企業は、既存の生産能力と必要な予備生産を考慮して、計算された生産および販売予測に基づいて、予定通りに原材料を調達することができます。 これにより、企業は販売、購買、生産、および戦略的なビジネス開発の仕様を統合できます。 これらの仕様は単独で検討されることが多く、部門横断的な計画プロセスに統合できます。
計画ソフトウェアは、すべての生産段階ですべての関連する影響要因とパラメータを同時に記録および考慮し、計画プロセスにおける手動介入の必要性を最小限に抑えます。
段階的な計画は時代遅れ
専用のシステムがなければ、タイムリーで効率的なプロセスを計画することが困難になる可能性があります。 多くの疑問が生じます: 十分な原材料は入手可能ですか? どのような予備製品をいつまでに製造する必要があるか? 季節限定の特別注文はあるのですか? あなたの製造部門には、標準注文と特別注文の両方を期限内に完了するのに十分な機械能力がありますか?
これらの質問に答えようとしたり、そこから計画を立てる際に、実際の問題が発生します。 特に、私たちの作業環境の速度と複雑さが大幅に増加してからはそうです。 古典的な計画は段階的に機能し、全体的なビジョンはありません。 まず、主要な要件が材料要件とロットサイジング計画に転送されます。 この後、最終計画が作成される前に、リードタイムスケジュールと生産能力のバランスがとれます。
このプロセスでは、管理が難しいマルチレベルの依存関係により、多くの高価なソリューションが必要になります。 このようなアプローチでは、プランナーの仕事は、実行可能な計画への道筋を見つけることだけになることがよくあります。 しかし、適切なソフトウェアを使用すれば、計算を実行できるようになります。
配送の信頼性と顧客満足度の向上
段階的な計画とは異なり、専用ソフトウェアはサプライチェーン内の 3 つの重要なサブ領域 (予測、調達、生産計画) をリンクして、最適な生産計画を実現します。 この目的を達成するために、私たちはメディアを中断することなく、すべての情報を 1 つのプラットフォームにまとめます。 このようなソフトウェアの中心となるのは、特別に開発されたアルゴリズム最適化モデルです。
ソフトウェアは、各影響要因を考慮して、最適なコストでサプライヤーに要求される注文提案を計算します。 同時に、資材の可用性と実際の利用可能な能力を考慮して、計画期間全体にわたって製造オーダーを適切にスケジュールします。
さらに、システムは計画期間全体にわたってコストが最適化された動的なロットサイズを計算し、生産能力を効率的に利用し、すべての生産レベルで在庫を最小限に抑えます。 このようにして、ユーザーは持続的に希少性を軽減します。 さらに、配送の信頼性が向上することで顧客満足度も向上します。
理論から実践へ
長い間、同時生産計画は理論上の概念にすぎませんでした。 まず、既存のハードウェアはそのような複雑な計算用に設計されていませんでした。 一方で、利用可能なアルゴリズムも十分に洗練されていませんでした。 しかし、この理論の実践に初めて成功したのは INFORM でした。 現在、高度に専門化されたアルゴリズムにより、実行可能な生産計画のために数十万の変数と数百万の制約を同時に計算できます。 同時計画により、今日の製造会社はまったく新しい視点から生産計画を立てることができます。
ドイツの化粧品メーカー ポートは同意します 同時生産計画の利点。 従業員 700 名を擁する家族経営のこの企業は、世界中から集めた約 15,000 種類の成分をベースに 2,500 種類の化粧品を製造しています。 場合によっては、Babor は化粧品用の天然原料を 18 か月前までに注文しなければなりません。 さらに、いくつかの製品では、販売計画に直接影響を与える購買および生産計画の領域に高度な複雑性が導入されています。
この化粧品メーカーは、2015 年から INFORM ソフトウェアを使用しています。それ以来、Babor は透明性、効率性、機敏性の点で大きな進歩を遂げてきました。 インテリジェントなソフトウェア アルゴリズムは、生産能力が限られている場合に最適な生産量を自動的に計算し、通常はすべての作業の約 90% をカバーします。 手動介入が必要となるのは残りのケースのみです。 したがって、同時生産計画は人間と数学の完璧な共生です。
著者について
シュテファン・アウアーバッハ、レポート
Stefan Auerbach は 2015 年から INFORM に勤務しており、同時生産計画の分野を専門としています。
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